摘要：钢化玻璃是当今建材行业不可或缺的材料，其作为安全玻璃的一种，近年来得到了迅猛的发2展。目前我国钢化玻璃年产量约5亿m，年耗电量约26亿kWh，如此巨大的产量和耗电量，严重消耗着我国的资源，同时也严重危害我们赖以生存的环境。本文以钢化玻璃单位产品能耗为基础对我国钢化玻璃产业能耗现状进行分析，希望为以后的具体工作起到实际的参考作用。
关键词：钢化玻璃；能耗；节能
1 钢化玻璃产业能耗统计范围
钢化玻璃生产工艺分为切割、磨边、清洗、加热、冷却等，其中部分厂家采用人工切割，基本不耗能源，磨边和清洗耗能较少，属于前期处理性工艺。加热和冷却工艺所耗能源约占整个钢化玻璃生产过程消耗能源的95%以上。本文将钢化玻璃产业能耗统计范围定为：在企业正常生产的情况下，统计加热工艺和冷却工艺所消耗的能源。不包括切割、磨边等前期处理工艺消耗的能源。
2 高能耗企业原因分析
根据到钢化玻璃生产企业现场实际测量、调取安装智能电表的钢化玻璃生产线的数据、向企业调查等方式，收集到了我国钢化玻璃生产企业的相关资料数据。由能耗数据可以看出，部分钢化玻璃生产企业的单位产品能耗较同行业其它企业要高出许多。对于钢化玻璃生产企业而言，其整体技术、装备及管理水平等方面都是直接影响其产品能耗的关键因素。
2.1 管理不完善
部分生产企业没有完善的管理制度及操作制度，钢化玻璃生产前未对同厚度、同品种、同品质玻璃做好配炉优化，不能保证连续生产，造成装载率持续偏低运行，造成能耗较高。同时，未根据玻璃厚度由厚向薄依次安排生产，延长了由工艺因素造成降温和等待时间，导致单位产品能耗提高。
2.2 主要操作人员专业素质偏低
钢化设备主要操作人员应有较高的专业素质，对钢化工艺、设备的状态及设备参数的设置非常熟悉，钢化玻璃在生产的过程中要根据具体的参数进行相应的工艺调整。
2.3 部分企业生产线落后
目前，我国仍有一部分企业在使用老旧钢化玻璃生产设备，这些设备加热工艺落后，且保温隔热性能差，造生产过程中持续加热，从而导致产品能耗太高。
3 节能建议
降低钢化玻璃生产企业的能源消耗，要从企业管理、工艺技术等方面找准造成能耗高的原因，具体问题具体分析。
3.1 管理钢化玻璃生产企业应建立能耗考核制度，制定考核指标，并将指标分解落实到各部门、各责任岗位。钢化玻璃生产企业应按能源管理体系要求建立能耗统计体系，建立能耗测试数据、能耗计算和考核结果的文件档案，并严格管理。钢化玻璃生产企业应建立能源计量管理制度，并按要求配备相应的能源计量器具。
3.2 工艺技术钢化玻璃生产企业应定期对钢化设备进行检修和维护，使炉体处于良好的工作状态和保温状态。选用高效节能的程序控制系统。加热系统的加热丝应符合高电阻电热合金等标准的要求、冷却系统的风机应符合通风机相应标准的要求。
3.3 钢化玻璃生产前应做好生产计划，对同厚度、同品种、同品质玻璃做好配炉优化，连续生产，减少由工艺因素造成的降温和等待生产时间。钢化玻璃生产过程中随时调节生产工艺参数，保证加热炉温和加热时间、风嘴与玻璃的距离和风机冷却风压合理匹配，使钢化炉在保证产品质量符合相应标准要求的同时处于最佳的节能生产状态。
4 结束语
综上所述，目前我国钢化玻璃生产企业存在两种状态：高端不足；低端过剩。全行业企业的产能利用率约为40%，很多企业存在低价竞争现象，从生产工艺来讲，存在相当数量的落后产能。目前国内钢化玻璃企业在能源消耗方面主要存在两个问题，一是绝对产能过剩，据不完全统22计，设计产能超过10亿m，实际产量约5亿m。市场表现为价格较低，市场竞争激烈，企业布点相对集中，同质化严重；二是缺乏能源管理体系建设，钢化玻璃生产能耗控制基本处于无序状态，全行业基本处于无序监管状态，落后产能普遍存在。
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